Urządzenia do linii produkcyjnej granulacji nawozów mieszanych (granulacja bębnowa obracająca się) o rocznej wydajności 50 000 ton (N20%, K15%, moczanin40%).

  Ogólny przegląd linii produkcyjnej

Ta linia do produkcji granulacji nawozów wieloskładnikowych ma na celu zaspokojenie zapotrzebowania rolnictwa na wysokowydajne, wysokiej jakości nawozy wieloskładnikowe. Przeznaczona jest do produkcji 50 000 ton nawozów rocznie o zawartości azotu 20%, potasu 15% i mocznika 40%. Linia produkcyjna wykorzystuje obrotowy granulator bębnowy jako jednostkę do granulacji rdzenia, uzupełnioną kompletnym wyposażeniem do dozowania, kruszenia, mieszania, powlekania, suszenia, chłodzenia, przesiewania, przetwarzania materiału zwrotnego, pakowania i paletyzacji, tworząc ciągłą, wydajną i stabilną zautomatyzowaną linię produkcyjną. Cała linia produkcyjna kieruje się ekologiczną, przyjazną dla środowiska, energooszczędną i zmniejszającą zużycie filozofią projektowania. Zapewniając jakość produktu, minimalizuje zużycie energii i zanieczyszczenie środowiska, dzięki czemu ma szerokie zastosowanie w dużych przedsiębiorstwach produkujących nawozy i zapewnia silne wsparcie materialne dla modernizacji rolnictwa.

Szczegółowe wprowadzenie podstawowego wyposażenia

Granulator bębnowy obrotowy (jednostka główna granulacji)

Obrotowy granulator bębnowy jest podstawowym wyposażeniem tej linii do granulacji nawozów wieloskładnikowych, odpowiedzialnym za przekształcanie równomiernie wymieszanych materiałów w produkty granulowane spełniające wymagania. Bęben tego obrotowego granulatora bębnowego wykonany jest z wysokiej jakości stali nierdzewnej, charakteryzującej się doskonałą odpornością na korozję i zużycie oraz długą żywotnością. Prędkość obrotową i kąt nachylenia bębna można regulować w zależności od właściwości materiału i wielkości cząstek, aby zapewnić efekt granulacji i jakość cząstek. Podczas procesu granulacji zmieszane materiały w sposób ciągły wirują i aglomerują wewnątrz bębna, stopniowo tworząc cząstki o średnicy 2-4 mm, osiągając stopień tworzenia cząstek przekraczający 90%. Jednocześnie obrotowy granulator bębnowy wyposażony jest także w urządzenie natryskowe, które w razie potrzeby może natryskiwać do bębna odpowiednią ilość wody lub spoiwa, aby jeszcze bardziej poprawić wytrzymałość i stabilność cząstek.

Maszyna do powlekania i zbiornik do powlekania cieczą

Maszyna do powlekania i zbiornik cieczy powlekającej współpracują ze sobą w celu powlekania granulek nawozów wieloskładnikowych po granulacji, poprawiając ich odporność na wchłanianie wilgoci, zbrylanie i stabilność podczas przechowywania. Podczas procesu powlekania można również dodać pierwiastki śladowe lub pestycydy, dzięki czemu jest ono wielofunkcyjne. Maszyna do powlekania wykorzystuje konstrukcję bębnową; granulki w sposób ciągły wirują wewnątrz obracającego się bębna, a ciecz powlekająca jest równomiernie natryskiwana na powierzchnię granulatu za pomocą dedykowanego urządzenia natryskowego, tworząc jednolitą powłokę. Zbiornik cieczy powlekającej służy do przechowywania i przygotowania cieczy powlekającej i jest wyposażony w urządzenie mieszające w celu zapewnienia jednorodności składu cieczy powlekającej. Maszyna do powlekania osiąga jednorodność powłoki na poziomie ponad 98%, a powlekane granulki są mniej podatne na wchłanianie wilgoci i zbrylanie się podczas przechowywania, skutecznie wydłużając okres przydatności produktu do spożycia.

Suszarka

Suszarnia służy do suszenia granulatu nawozów wieloskładnikowych o dużej zawartości wilgoci po granulacji, zmniejszając zawartość wilgoci w celu spełnienia standardów jakościowych produktu (zwykle ≤2%). Ta linia produkcyjna wykorzystuje suszarkę obrotową, która wykorzystuje gorące powietrze jako środek suszący i odparowuje wilgoć z granulek poprzez wymianę ciepła. Bęben suszarki wykonany jest z wysokiej jakości blachy stalowej, z płytami podnoszącymi na wewnętrznej ścianie, które w sposób ciągły podnoszą i upuszczają granulki, zwiększając powierzchnię kontaktu granulek z gorącym powietrzem i poprawiając wydajność suszenia. Źródłem ciepła dla suszarni można wybrać spośród pieców na gorące powietrze opalanych węglem, pieców na gorące powietrze opalanych gazem lub pieców na gorące powietrze na biomasę, w zależności od aktualnej sytuacji, zapewniając stabilne ogrzewanie i wysoką sprawność cieplną. Urządzenie wyposażone jest również w system kontroli temperatury, który monitoruje temperaturę suszenia w czasie rzeczywistym, zapewniając stabilny proces suszenia i zapobiegając degradacji granulatu na skutek nadmiernej temperatury.

Maszyna chłodząca

Chłodnica służy do schładzania granulatu nawozów wieloskładnikowych, które zostały wysuszone do wysokiej temperatury (zwykle 80-100℃), obniżając ich temperaturę do temperatury bliskiej pokojowej (≤40℃), aby ułatwić późniejsze procesy przesiewania i pakowania. W linii produkcyjnej zastosowano chłodnicę obrotową o konstrukcji podobnej do suszarki obrotowej, lecz o odwrotnej zasadzie działania. Wykorzystuje zimne powietrze jako medium chłodzące, usuwając ciepło z granulek poprzez wymianę ciepła. Chłodnica charakteryzuje się wysoką wydajnością chłodzenia, schładzając granulat do wymaganej temperatury w krótkim czasie przy równomiernym chłodzeniu, zapobiegając miejscowemu przegrzaniu lub niedogrzaniu. Schłodzone granulaty są twardsze, mniej podatne na pękanie i skutecznie zapewniają jakość produktu.

Maszyna przesiewająca

Przesiewacz służy do klasyfikacji i przesiewania wystudzonych granulatów nawozów wieloskładnikowych, wybierając jako produkt końcowy granulaty o kwalifikowanej wielkości cząstek (2-4 mm) oraz oddzielając granulaty zbyt duże (powyżej 4 mm) i proszki zbyt małe (poniżej 2 mm) do dalszego przetworzenia. Ta linia produkcyjna wykorzystuje ekran wibracyjny, który ma zalety wysokiej wydajności przesiewania, dokładnego sortowania i niskiego poziomu hałasu. Przesiewacz wyposażony jest w wielowarstwowe sita, umożliwiające wieloetapowe przesiewanie granulek jednocześnie. Zakwalifikowany granulat przechodzi przez sita i trafia do systemu transportu gotowego produktu. Cząstki o zbyt dużych rozmiarach kierowane są do kruszarki powrotnej w celu dalszego kruszenia, natomiast proszki o zbyt małych rozmiarach zawracane są do mieszalnika, aby ponownie wziąć udział w mieszaniu i granulacji, realizując recykling materiałów, poprawiając wykorzystanie surowców i zmniejszając koszty produkcji.

Kruszarka materiału zwrotnego

Kruszarka materiału powrotnego służy głównie do ponownego rozdrabniania zbyt dużych granulatów nawozów wieloskładnikowych oddzielonych przez przesiewacz, dzięki czemu nadają się one do ponownego mieszania i granulacji. Ta kruszarka materiału powrotnego wykorzystuje ten sam typ młyna młotkowego, co kruszarka surowca, ale jego parametry kruszenia można regulować w zależności od charakterystyki materiału powrotnego, aby zapewnić efekt kruszenia. Wydajność kruszarki materiału powrotnego odpowiada całkowitej wydajności linii produkcyjnej i może szybko obsłużyć materiał powrotny wygenerowany w wyniku przesiewania, zapewniając ciągłą i stabilną pracę linii produkcyjnej.

Maszyny pakujące i zrobotyzowane paletyzatory

1.Maszyna pakująca: Maszyna pakująca służy do automatycznego pakowania kwalifikowanych granulatów nawozów wieloskładnikowych według określonych wag (np. 25kg/worek, 50kg/worek itp.), co ułatwia przechowywanie, transport i sprzedaż produktu. Ta linia produkcyjna wykorzystuje automatyczną maszynę do pakowania ilościowego, która ma zalety dokładnego pomiaru, dużej szybkości pakowania i wysokiego stopnia automatyzacji. Maszyna pakująca realizuje automatyczny pomiar, napełnianie i uszczelnianie materiałów za pomocą czujników i systemów sterowania. Dokładność pomiaru może osiągnąć ± 0,2%, a prędkość pakowania może osiągnąć 60-80 worków na godzinę. Materiały opakowaniowe można wybierać spośród plastikowych toreb tkanych, toreb papierowych lub toreb kompozytowych, aby zaspokoić potrzeby pakowania różnych klientów.

2.Robotyczne paletyzatory: Zrobotyzowane paletyzatory służą do automatycznego układania opakowanych worków na nawozy wieloskładnikowe na paletach zgodnie z zadanym wzorem układania, co pozwala na automatyczne układanie gotowych produktów. W tym zrobotyzowanym paletyzatorze zastosowano wieloprzegubową strukturę robota, oferującą elastyczny ruch, dokładne pozycjonowanie i wysoką wydajność układania. Robot może automatycznie dostosować metodę i wzór układania zgodnie ze specyfikacjami gotowych worków i rozmiarem palety, osiągając dokładność układania rzędu ± 5 mm i prędkość układania 100-120 worków na godzinę. Zastosowanie zrobotyzowanych paletyzatorów nie tylko poprawia wydajność układania i zmniejsza intensywność pracy ręcznej, ale także zapewnia stabilność i schludność układania, ułatwiając późniejsze magazynowanie i transport.

Przenośniki i silosy

1.Przenośniki: Przenośniki to kluczowe ogniwa łączące różne urządzenia na linii produkcyjnej, odpowiedzialne za transport materiałów pomiędzy procesami i zapewnienie ciągłości pracy. Ta linia produkcyjna jest wyposażona w różnego rodzaju przenośniki, takie jak przenośniki taśmowe, przenośniki ślimakowe i podnośniki kubełkowe, w zależności od różnych scenariuszy transportu i właściwości materiału.

◦Przenośniki taśmowestosowane są głównie do poziomego lub pochyłego transportu materiałów ziarnistych lub sypkich, takich jak surowce z silosów surowców do kruszarek oraz produktów gotowych od maszyn pakujących po zrobotyzowane paletyzatory. Przenośniki taśmowe mają zalety, takie jak duża wydajność przenoszenia, duża odległość przenoszenia, stabilna praca i niski poziom hałasu. Pasy wykonane są z gumy o wysokiej wytrzymałości i mają długą żywotność.

◦Przenośniki ślimakowestosowane są głównie do transportu materiałów sypkich lub drobnoziarnistych, takich jak materiały rozdrobnione w kruszarce powrotnej, zawracane do mieszalnika. Przenośniki ślimakowe mają zwartą konstrukcję, niewielką powierzchnię i dobre właściwości uszczelniające, skutecznie zapobiegając wyciekom materiału i zanieczyszczeniu pyłem.

◦Windy kubełkowestosowane są głównie do pionowego transportu materiałów ziarnistych, takich jak mieszanie materiałów z mieszalników do obrotowych granulatorów bębnowych oraz suszonych granulatów z suszarek do chłodnic. Windy kubełkowe mają zalety, takie jak duża wysokość podnoszenia, duża wydajność przenoszenia i niezawodne działanie. Łyżki wykonane są z materiałów odpornych na zużycie, co zapewnia długą żywotność.

Silosy materiałowe: Silosy materiałowe służą do przechowywania surowców, półproduktów i wyrobów gotowych niezbędnych na każdym etapie linii produkcyjnej, zapewniając ciągłe i stabilne dostawy i magazynowanie materiałów. Ta linia produkcyjna jest wyposażona w wiele silosów różnych typów i specyfikacji, takich jak silosy na surowce, silosy na materiały mieszane i silosy na produkty gotowe. Wszystkie silosy zbudowane są ze spawanych konstrukcji stalowych z gładkimi ścianami wewnętrznymi, co zapobiega gromadzeniu się materiału i ułatwia przepływ materiału i rozładunek. Każdy silos wyposażony jest w pokrywę przeciwpyłową u góry oraz urządzenie rozładowcze (takie jak zawór obrotowy lub zasuwa elektryczna) u dołu, co pozwala na kontrolę objętości i prędkości rozładunku w zależności od potrzeb produkcyjnych. Dodatkowo każdy silos wyposażony jest w poziomowskaz umożliwiający monitorowanie stanu zapasów w czasie rzeczywistym, co ułatwia planowanie produkcji i pozyskiwanie surowców.

 Zalety techniczne linii produkcyjnej

1. Wysoki stopień automatyzacji: Linia produkcyjna wykorzystuje system sterowania PLC, który realizuje w pełni zautomatyzowane działanie procesu, od dozowania surowców, kruszenia, mieszania, granulacji, suszenia, chłodzenia, przesiewania, powlekania, pakowania po paletyzację, ograniczając interwencję ręczną i poprawiając wydajność produkcji i stabilność jakości produktu.

2. Produkty wysokiej jakości: Dzięki precyzyjnemu systemowi dozowania, wydajnemu sprzętowi mieszającemu, zaawansowanej technologii granulacji z bębnem obrotowym oraz doskonałym procesom przesiewania i powlekania, zapewniamy, że produkowane granulki nawozów wieloskładnikowych zawierają jednolite składniki odżywcze, umiarkowany rozmiar cząstek, wysoką wytrzymałość, dobrą odporność na wchłanianie wilgoci i zbrylanie oraz spełniają potrzeby produkcji rolnej w zakresie wysokiej jakości nawozów wieloskładnikowych.

3. Niskie zużycie energii: Cały sprzęt wybrany do linii produkcyjnej przyjmuje konstrukcję energooszczędną. Na przykład wysokowydajna suszarka i chłodnica przyjmują zoptymalizowaną strukturę wymiany ciepła, która poprawia wydajność cieplną i zmniejsza zużycie energii. Jednocześnie recykling materiałów (takich jak zwrot materiałów do rozdrobnienia i regranulacji oraz proszek przesiewowy do zawrócenia do mieszania) poprawia stopień wykorzystania surowców i zmniejsza ilość odpadów.

4. Doskonała wydajność środowiskowa: Linia produkcyjna jest wyposażona w urządzenia uszczelniające i sprzęt do usuwania pyłu na każdym etapie wytwarzania pyłu (taki jak kruszarka, mieszalnik, przesiewacz itp.), który skutecznie kontroluje ucieczkę pyłu; podczas procesu suszenia stosuje się wysokowydajne urządzenie do oczyszczania gazów spalinowych w celu zmniejszenia emisji szkodliwych gazów, spełnienia krajowych norm ochrony środowiska i poprawy środowiska produkcyjnego.

Wysoka elastyczność: parametry wyposażenia linii produkcyjnej (takie jak prędkość obrotowa i kąt nachylenia granulatora bębnowego, temperatura suszarki i waga opakowania maszyny pakującej) można elastycznie dostosowywać w zależności od różnych cech surowców i wymagań produktu, umożliwiając produkcję wieloskładnikowych nawozów o różnych specyfikacjach i zawartości składników odżywczych, aby zaspokoić potrzeby różnych klientów.

Wsparcie i usługi

W Tianci Heavy Industry Machinery dokładamy wszelkich starań, aby zapewnić pełne wsparcie i usługi, aby zapewnić każdemu klientowi najlepsze wyniki dzięki naszemu sprzętowi. Od planowania projektu po obsługę posprzedażną, nasz zespół oferuje profesjonalną pomoc na każdym etapie.

1. Konsultacje przedsprzedażowe
Pomagamy klientom wybrać najbardziej odpowiednie maszyny w zależności od ich materiałów, wydajności i potrzeb produkcyjnych. Dostępne są niestandardowe projekty i rozwiązania techniczne, aby spełnić specyficzne wymagania projektu.

2. Instalacja i szkolenie
Nasi doświadczeni inżynierowie mogą poprowadzić instalację na miejscu lub online. Zapewniamy również szczegółowe instrukcje obsługi i szkolenia, aby zapewnić płynne i wydajne uruchomienie produkcji.

3. Obsługa posprzedażna
Oferujemy długoterminowe wsparcie techniczne, szybką dostawę części zamiennych i regularne wskazówki dotyczące konserwacji. Wszelkie problemy są rozwiązywane natychmiast, aby zminimalizować przestoje i zapewnić stabilną pracę produkcji.

4. Globalne wsparcie
Dzięki udanym projektom w ponad 200 krajach rozumiemy potrzeby różnych rynków i zapewniamy niezawodną obsługę, gdziekolwiek jesteś.

Naszą misją w Tianci jest nie tylko dostarczanie wysokiej jakości maszyn, ale także budowanie trwałych partnerstw poprzez zaufanie, profesjonalizm i ciągłe wsparcie.

Granulator bębnowy obrotowy – często zadawane pytania (FAQ)

Q:  Czy mógłbyś podać godzinowy zakres wydajności swojego granulatora bębnowego?

A:     Standardowa wydajność godzinowa naszego granulatora bębnowego wynosi od 1 do 300 ton. Jeśli masz wyższe wymagania dotyczące wydajności (np. ponad 25 ton na godzinę), możemy dostosować indywidualne rozwiązanie w oparciu o Twoje specyficzne potrzeby produkcyjne.

Q: JAK DZIAŁA GRANULATOR BĘBENOWY OBROTOWY?

A:     Granulator bębnowy działa poprzez bębnowanie materiału w obecności ciekłego spoiwa, co sprzyja tworzeniu i wzrostowi granulek. Materiał wsadowy i spoiwo podawane są w sposób ciągły przez obracający się bęben. Ruch walcowania w połączeniu z lepkością spoiwa powoduje, że drobne cząstki zbierają się razem. Cząstki te w dalszym ciągu zbierają dodatkowe drobne cząstki i spoiwo, gdy spadają w złożu, powodując ich zagęszczenie i zbieranie dodatkowych warstw w zjawisku znanym jako koalescencja. Aby zwiększyć mieszanie złoża materiału, do urządzenia można włączyć zgarniaki wirujące.

Ten sposób tworzenia aglomeratów jest rodzajem aglomeracji mieszającej, znanej również jako granulacja na mokro, kulowanie lub granulowanie.

Q: JAKIE RODZAJE MATERIAŁÓW MOŻE PRZETWARZAĆ GRANULATOR BĘBENOWY OBROTOWY?

A:     Ogólnie rzecz biorąc, granulatory bębnowe mogą przetwarzać dowolne ciała stałe w postaci suchego, drobnego proszku. Ta elastyczność sprawdza się w wielu gałęziach przemysłu, przetwarzających materiały, od specjalistycznych chemikaliów i nawozów, po minerały i rudy, a także wszystko pomiędzy.

W niektórych przypadkach surowiec może wymagać obróbki wstępnej w postaci kruszenia, mielenia lub suszenia, aby stał się odpowiednim surowcem dla granulatora i zapewnił pożądane właściwości produktu końcowego.

Q: JAKA JEST PRZEwaga granulatora bębnowego obrotowego nad granulatorem krążkowym?

A:     Przy wyborze pomiędzy granulatorem bębnowym a granulatorem talerzowym często wybiera się bęben, ponieważ zapewnia większą przepustowość niż granulator talerzowy. Bęben obrotowy ma również tę zaletę, że jest systemem „zamkniętym”, co oznacza, że ​​granulacja zachodzi w zamkniętym środowisku, więc ilość materiału niezorganizowanego jest ograniczona.

JAKIE POJEMNOŚCI MOŻE POSIADAĆ BĘBEN DO GRANULACJI?

A:     Bębny do granulacji można dostosować do niemal dowolnego rozmiaru, zapewniając wydajność w zakresie od 500 funtów/godz. do 3500 TPH+.

CZY GRANULATORY BĘBENOWE SĄ OKRESOWE CZY CIĄGŁE?

A:     Obrotowe granulatory bębnowe są zwykle stosowane w trybie ciągłym, chociaż mogą działać jako urządzenia wsadowe w niektórych środowiskach badawczo-rozwojowych, takich jak Centrum Innowacji TIANCI.

Q: JAKI JEST CZAS PRZETRZYMANIA GRANULATORA BĘBENOWEGO OBROTOWEGO?

A:     Czas retencji to jeden z parametrów procesu używany do kontrolowania właściwości i jakości materiału opuszczającego bęben, dlatego może się znacznie różnić w zależności od celów procesu i produktu. Ogólnie rzecz biorąc, czas przebywania w granulatorze może wynosić od 30 sekund do 60 minut.

Q: JAKIE SĄ TYPOWE ELEMENTY NOSZENIA?

A:     Obrotowe granulatory bębnowe generalnie nie wymagają konserwacji, ale niektóre elementy mogą ulec zużyciu w zależności od warunków pracy, a szczególnie w przypadku wypadania bębna z pozycji wyrównanej. Do najczęściej zużywających się elementów granulatora bębnowego zalicza się zazwyczaj wykładzinę (jeśli ma to zastosowanie), zgarniaki bębnowe (jeśli ma to zastosowanie) oraz potencjalnie koła, opony i rolki oporowe z czopami.

Osiowanie bębna obrotowego jest ważnym aspektem konserwacji bębna, ponieważ zapobiega zużyciu opon i kół czopowych. Kiedy bęben wypada z równowagi, powoduje to dodatkowe obciążenie wszystkich elementów, powodując nadmierne zużycie.

Q: CZY PRODUKT WYJDĄCY Z GRANULATORA WYMAGA SUSZENIA?

A:     Ponieważ proces granulacji opiera się na ciekłym spoiwie w celu utworzenia i ułożenia warstw granulek, produkt opuszczający granulator jest mokry i musi zostać wysuszony, chyba że zostanie natychmiast przekazany do dalszego procesu, który nie wymaga suszenia (tak jak w przypadku kulowania rudy żelaza, gdzie pelety trafiają do pieca rusztowego).

Suszenie zazwyczaj przeprowadza się w suszarce obrotowej, która dodatkowo zaokrągla i „poleruje” granulki w wyniku działania bębnowania występującego podczas obrotu bębna.

Q: SKĄD MOGĘ WIEDZIEĆ, CZY OBROTOWY GRANULATOR BĘBENOWY JEST ODPOWIEDNI DLA MOJEGO ZASTOSOWANIA?

A:     To, czy obrotowy granulator bębnowy będzie odpowiedni dla danego projektu, zależy od konkretnych celów procesu i produktu, takich jak wydajność, poziom kontroli nad charakterystyką cząstek, parametry produktu i inne.

Jeśli nie jest jasne, czy granulator bębnowy będzie w stanie spełnić cele projektu, w Centrum Innowacji TIANCI można przeprowadzić testy w celu oceny procesu i określenia najbardziej odpowiedniej konfiguracji sprzętu.

Q: CZY WYMAGANE JEST JAKIEŚ INNE SPRZĘT DO WSPIERANIA GRANULATORA BĘBENOWEGO OBROTOWEGO?

A:     Granulatory bębnowe wymagają systemu podawania i odbierania materiału do i z bębna. Zwykle wymagają również ekranów i obwodu recyklingu, aby odzyskać górne i dolne poziomy i zawrócić je z powrotem do procesu

Po granulatorach bębnowych zazwyczaj następuje suszarka obrotowa, a w niektórych przypadkach może być poprzedzona mieszalnikiem zapewniającym jednorodny surowiec do urządzenia.

Q: JAK WYGLĄDA PROCES PROJEKTOWANIA?

A:     Projektowanie granulatorów z bębnem obrotowym zazwyczaj rozpoczyna się od testów mających na celu ocenę wykonalności granulacji zamierzonego materiału i zebranie kluczowych danych procesowych, takich jak procent wypełnienia, czas retencji, prędkość i nachylenie bębna, projekt systemu natryskowego i inne.

Po zebraniu danych inżynierowie dobierają rozmiar bębna i wprowadzają wszelkie niezbędne funkcje lub modyfikacje potrzebne do wytworzenia pożądanego produktu o zamierzonej wydajności.

Q: JAKIE DANE SĄ POTRZEBNE DO ZAPROJEKTOWANIA GRANULATORA BĘBENOWEGO OBROTOWEGO?

A:     Do zaprojektowania granulatora potrzebnych jest wiele różnych punktów danych. Oprócz opisu procesu wymagane są zazwyczaj następujące dane:

Dlaczego warto wybrać nas?

Wsparcie i usługi:

Zależy nam na zapewnieniu naszym klientom kompleksowego wsparcia i niezawodnych usług. Nasza firma oferuje bezpłatne rysunki projektowe procesów dostosowane do Twoich potrzeb, a także bezpłatne usługi testów próbnych w celu zapewnienia optymalnej wydajności maszyny. Każda maszyna objęta jest roczną gwarancją na bezproblemową pracę. Ponadto zapewniamy bezpłatną instalację i profesjonalne usługi szkoleniowe, pomagając Twojemu zespołowi szybko opanować sprzęt i osiągnąć wydajną produkcję.